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世界上在整合制造加工国标封头的一般方案是旋压成形及拉伸成形。它们二者拥有的相似之处即为：在成形加工之前必须把毛坯墩粗用水压机压制为圆饼状，其厚度必须大于等于相对应的封头厚度。当今，俄罗斯的新斯科拉索冶金厂、法国克鲁普公司及日本JSW已经掌握了制造加工核电压力容器的科技。早在20世纪70年代初期，日本JSW公司为了达到核反应堆容器的运作使用规定，应用局部砧子旋转锻造整合大型封头的方法研制出当时在世界范围内最厉害的整合锻造封头。
它的制作加工步骤可以简单概括为下面几点：第一步制造凸台，待其成形之后，把它压制加工成一种带有许多凹槽的毛坯，接下来将凸台面向下摆在早已固定好的凹模工作台面上，保持凹模不动，将旋转着的条形砧进行毛坯部分打磨下压，使毛坯打薄细致，后将条形砧回炉，旋至到特定角度，接着向下压制毛坯，一直到最终毛坯成形。局部砧子旋转锻造整合特大型或大型国标封头，它的强项是能够依照压机自身的立柱间距及吨位，直接在压机的部分砧子上直接旋转制造。这种能够满足压机的强大能量要求及存在设备锻造大规模封头的要求的工艺加工，在日本铸锻钢公司基于当时的有限条件，一举创造了震惊世界的代表最高科技的110万千瓦沸水堆压力容器锻造封头。不过这种工艺仍然带有很多缺陷。在运用半月形局部模之后，因为在锻造压制阶段中坯料变形的并不细致均一，底部可能会存在较大多余的的拉伸变形，这使得底部范围容易变薄破漏，而这是绝对不应该允许的。另外依据当时的文献，日本的JSW公司还使用另外一种锻造方法一一逐点局部变形，它的运作方法同摆动碾压差不多，都是通过变形从中间渐渐向外部拓展。
它的流程可以概括为下面几点：第一步把钢锭压制成带有特定凹槽的毛坯，安放在锥形凹模中，使用特定锥度的凸模边旋转边向下压制，以便使得成形以后的毛坯从外及里都能/有特定的锥度。向下压制的过程中，使毛坯局部同凸模充分接触，进而使其逐点成形。这种制作方法不仅可以大大的降低成形用力，与此同时基于锻件局部的变形区承担主要压力，这样做也可消减掉其内部的残缺，只需要成型之后在把毛坯进行简单的后加步骤即可成为最终锻件。以上介绍的这两个办法都是一般大众的解释，真正具体的实施技术性操作一直都是日本企业的商业秘密及专业核心，其他国家知道的少之又少。现在中国还没有研制出一套适用于大型厚壁高压球形封头的成型方法，理论也尚不够完善和健全。在上个世纪60年代末，我们国家就已经开始有了研发大型化工、压力容器的念头，不过因为没能攻克大型封头的科技难点而止步。虽然中国没有研制过具有法兰的大型厚壁封头，不过我们制造过直径长为9._5m的加氢反应器封头。来自燕山大学的任运来教授和聂绍氓教授一直以来从事对核电压力容器封头的研究。
在他们的撰写文献中，若要达到石油化业行业的飞速发展和核工业的指标规定，不能不在现在水压机基础之上接着研发新的更高水平的封头锻造技术，能够制造出更大规格的国标碳钢封头。所以他们创造性的提出了—部分凹模旋转锻造法。国外对于大锻件锻造理论技术及工艺实践研究的相对较早，他们已经研究出一些便于应用的大型封头锻造生产工艺。比如日本的渡边城创导的中心无拉应力锻造法，这种方法可以有效地规避ManneSmann效应，应用上下平砧之间存在的不对称变形。根据滑移线场原理，这种变形的不对称性能够把中间产生的拉应力转移到底部，与此同时中心部位还能得到三向压应力，这可以最大化的整合内部结构，弥足心部短板；还有日本制钢所创造的了中心压实法早已被大家认定是压实锻件心部组织的实用方法，它是削减了心部残缺高效的技术方案。而宽平砧强压法即为在高温环境中应用两者对称的宽平砧，对封头锻件高压锻造，这于整合削减锻件的内部短板具有里程碑的意义。现在世界上可以独立制造核电厚壁封头的公司还很少，特别是那些可以自行制造质量要求极精密的大型厚壁封头的公司更是少之又少。那些已经研发出核电大型厚壁封头锻造工艺的公司。
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