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本论文针对碳钢封头设计、制造以及检侧过程中的几项关键性技术进行研究。封头的设计环节，从强度和稳定性两个方面确定出碟形封头替代标准椭圆形封头的判据，并对现有的碟形封头参数进行优化设计，提高碟形封头的性能；对封头形状检测环节实现激光检测，减少测量板的生产成本，提高检测效率。具体研究内容如下：
1.碟形封头能否替代标准椭圆形封头一直存在争议，本文应用ANSYS软件对不同形状参数的碟形封头进行强度及屈曲有限元分析计算。同时考虑不同碟形封头相对于标准椭圆形封头的形状大小对封头强度及屈曲载荷的影响，从强度和稳定性两个方面确定碟形封头能否替代标准椭圆形封头，对于可以进行安全替代的条件进行研究。
2.球面半径R，及折边区转角半径：与内径的比值是碟形封头的两个重要的参数，影响这无缝封头的制造、使用性能。对应着碟形封头侧重不同的性能指标。本文应用计算机软件对碟形封头两个重要的形状参数进行优化设计，得出一种兼顾强度、稳定性及制造性能的新型碟形封头。
3.封头成形后要对其形状误差，不圆度、深度等指标进行检测，不同尺寸封头需要不同的测量板，效率低、成本高。本文采用激光测量技术，开发一种可以通用于各个种类、各尺寸封头的检测仪器，一次可以测量所有标准中要求的检测项目，效率高且成本较传统方法低。
作为一门高端的工艺制造加工办法一一旋压技术同我们国家古代的陶瓷制坯作业颇有类似之处。根据文献史册记录，我们国家早在公元前4000年至3500年的殷商年间就开始运用旋压法生产陶瓷制品；至今我国陶瓷器的加工仍保留了旋压技术的特点。到10世纪早期就已经发展为金属普通旋压工艺，那时候把金属薄板旋压成各式各样的盘、壶、瓶和罐等物器。我国唐代银碗的表面有旋压痕迹，这充分表明我国的普通旋压成形
技术可追溯到唐代。这项技术，13-14世纪先传到欧洲。1840年前后，旋压技术又由约旦传到美国。
最原始的旋压设备是靠人力来运作的，一般采用棒状的工具来给坯料成形。之后才开始靠蒸汽发电和水力发电来作为动力。初级阶段，无缝国标封头主要用于薄壳零件的批量生产；因受限于操作者技术的熟练程度和体力，发展受到制约。我国早期的工艺品制胎和铜铝制品曾采用手工旋压成型。随着电动机的问世，这让旋压技术有了重大的突破，其应用范围和加工能力大大地扩大和提高。在18世纪60年代末期，德国出现了第一个金属旋压技术的专利。在上个世纪六十年代初期，一些军工单位(多为航空航天行业)为了达到使产品成形的技术水平，纷纷开始采用旋压科技制造加工比如飞机的发动机燃料室、副油箱等物件，自行研发简单的旋压制造加工设备。机械制造部门、兵器和航空航天前后研发了几台旋压机器，这在缓解一些重要零部件的加工制造方面起到了一定的作用。作为国内第一家开始研发旋压设备的单位，北京航空制造工程研究所前后研发了SY系列强力旋压机床和PX系列普通旋压机床，统共30余台[}ZS}。然后，武汉重型机床厂、北京有色金属研究总院、长春兵器五十五所、北京航空航天大学、福建机械科学研究院、青海重型机床厂、西安重型机械研究所等单位也陆续制造出各自的旋压设备。
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